Как собрать компактный ПК | Сборка компьютера, апгрейд | Блог | Клуб DNS

С чего начинается корпус

Статья прислана на конкурс Летний АвторRUN!

В своей повседневной жизни мы постоянно сталкиваемся с различными промышленными продуктами, но нечасто представляем, как и откуда появляются эти изделия. Попробуем рассмотреть в деталях процесс производства такой тривиальной вещи, как компьютерный корпус.

Это не самый передовой компонент в современном компьютере, тем не менее, для его создания используются фактически все современные технологии. Чтоб не запутать читателя разобьем статью на несколько частей и постараемся максимально проиллюстрировать весь процесс. Условно можно разделить производство на следующие этапы:

• Работы по металлу
• Пластик
• Покраска
• Блоки питания
• Финальная сборка

Также стоит обратить внимание, что на большинстве производств имеется несколько сборочных линий, плюс в данной статье использованы фотографии с различных предприятий. Поэтому не удивляйтесь, если на различных этапах участвуют компоненты различных корпусов и БП, отобраны просто наиболее удобные кадры.

Металл

Именно он составляет основную массу и объем компьютерного корпуса. Большие компании могут позволить себе закупку проката прямо у металлургических компаний, мелкие – на различных металлобазах. Изначально компьютерный корпус выглядит примерно так:

В рулонах прокат разной толщины, поскольку корпус обычно состоит из металла нескольких видов. Стенки и боковые крышки – самые толстые. Несущий каркас – чуть тоньше. Корзины для устройств и прочие элементы – из самого тонкого металла. Рулоны разматывают и режут на полосы нужной ширины.

После этого следующий станок режет полученные полосы на куски нужного размера. Конечный продукт складывается в стопки и готов к дальнейшей обработке.

Полученные пластины поступают в цех штамповки. Перед описанием штамповки хотелось бы рассказать о так называемых «пресс-формах». Это те самые конструкции, между которыми сжимается металлическая пластина для придания ей нужной формы. Обычно каждый элемент проходит несколько прессов со своими пресс-формами, а для сборки корпуса требуются десятки различных элементов.

В итоге на производство одного каркаса требуется 30-60 прессов и соответствующее количество пресс-форм. Их изготовлением обычно занимается специальный инструментальный цех. Каждая пресс-форма должна выдерживать нагрузку под миллион штампов в месяц в течение многих лет.

Поэтому их производят из дорогой и твердой инструментальной стали. Обработка такой заготовки может легко длиться месяц-другой. Сначала инженеры моделируют форму и этапы обработки болванки. Потом последовательно на различных станках начинается работа над ней.

Самые тонкие элементы выжигают специальной электрической дугой, позволяющей делать нестандартные и очень точные вырезы. Пару миллиметров металла такой аппарат может выжигать сутки. В конце пресс-форму дорабатывают и отшлифовывают вручную. Стоимость изготовления одной пресс-формы колеблется от 2-х до 20 тысяч долларов. И таких 50 штук на корпус.

Классический цех по изготовлению пресс-форм:

Так они выглядят:

И так — хранятся:

Примерно аналогично производится пресс-форма для пластика, однако там есть свои моменты в изготовлении. Для одной лицевой панели их нужно обычно до пяти штук, однако за счет сложности изготовления «закругленных» частей стоимость значительно выше. На фотографии – часть формы для литья корпуса мышки.

Итак, штамповочный цех. Тут работают сотни прессов, каждый из них выполняет свой небольшой кусочек работы. Заготовки поочередно передаются от пресса к прессу, постепенно приобретая законченный вид. Это самая шумная часть производства.

А этот станок за раз сверлит десяток-другой отверстий:

Все, металл готов. Он кладется на склад в ожидании сборки.

Пластик

Тут нас ожидает новый цех, состоящий из станков для литья. В аппарат устанавливается нужная пресс-форма. Далее в нее закачивают пластик. Потом он охлаждается и затвердевает, после чего форма раздвигается и вытаскивается готовая деталь. Китайский рабочий бодро обрезает все заусеницы и заряжает аппарат на следующее литье.

Обычно на каждом станке работают 2-3 человека.

А тут льют корпуса для японских таксофонов – на фото пресс-форма в раздвинутом состоянии, лицевую панель только извлекли.

Покраска

Итак, металл и пластиковые детали готовы. Теперь предстоит их покрасить. Покраска – процесс творческий. Даже при наличии автоматической линии китайские Да Винчи и Малевичи после контроля качества докрашивают спорные моменты вручную. Собственно без покраски не обойтись – технологически и штамповка, и литье пластика сопровождаются небольшими огрехами. И только покраска делает поверхность идеальной, а точнее – однородной.

Ручная покраска пластика.

Далее детали поступают в сушильную камеру.

На выходе все элементы подвергаются бдительному досмотру. При малейших дефектах – на повторную покраску.

А это крышки корпусов HP после покраски.

Их снимают со специальных «болванчиков», и опять же проверяют. Далее на все детали надеваются чехлы и отправляются в цех сборки. Но перед этим осталось узнать о том, как производятся блоки питания.

Блок питания

Опустим момент создания печатной платы, компонентов и собственно самой разработки блоков. Тут каждый старается как может – кто-то скопирует чужой блок, у кого-то целый отдел инженеров трудится над разработкой новых моделей. Самые продвинутые фабрики производят даже элементарную базу – мотают дроссели, льют разъемы.

Пайка происходит чаще всего в несколько этапов, поэтому отверстия, которые нужны для следующей установки проводов или разъемов чаще всего заглушаются группами зубочисток. Это универсальное средство можно увидеть практически на всех фабриках, просьба владельцев «термалтейков» и «кулер-мастеров» не обольщаться и не надеяться, что их блоки собираются роботами в стерильных лабораториях.

Далее плата поступает на пайку. На сегодня существует классическая пайка оловом, а так же пайка по стандартам ROHS. Последний вариант отличается составом припоя и кондициями пайки. Многие фабрики, озабоченные поставками на европейский рынок, приобретают станки для пайки по ROHS. Оборудование новое, и все что на них произведено, соответственно на 5-10% дороже.

Это та самая «волна». Расплавленное олово стекает «водопадом», плата проезжает над ним и слегка касается нижней стороной. Простой и дешевый способ пайки, но, увы – не очень надежный.

Китайский работник вынимает платы после пайки:

Следующая линия устраняет все неточности пайки. Каждый работник отвечает за свой участок платы. При надобности он допаивает нужные места вручную.

Настало время первого запуска. Плату подключают и убеждаются в ее работоспособности. Короткий тест на 10-15 секунд. Позволяет отсечь заведомо нерабочие платы.

Работникам фабрик редко приходиться скучать. Время их расписано по часам и минутам. Обычно каждые два часа делается перерыв на 15 минут. В это время работник может выпить чай, сбегать в туалет или отдохнуть. Большинство предпочитает последнее. Рабочий, которого застал звонок на перерыв за переноской коробки, тут же роняет ее на пол и падает сверху, чтобы поспать.

Прошедшую предварительное тестирование плату устанавливают в корпус и добавляют все необходимые разъемы, вентиляторы и прочие навесные компоненты. После сборки блок поступает на повторное тестирование. Оно так же не очень длительное – проверяется общая работоспособность блока, наличие «плохих контактов», проявляющихся при механическом воздействии.

Блоки, прошедшие этот этап попадают на испытательный стенд. Каждый блок подключается к нагрузке, соответствующей примерно 80% номинальной. После этого блоки помещаются в термокамеру с температурой 40-45 градусов и тестируются 30-60 минут. Любой блок, не прошедший тестирование снимается и уходит на переборку.

Прошедшие тестирование блоки проходят окончательный контроль. Их еще раз подвергают тестированию на удар, проверяют работу всех разъемов, а также более тщательно все выходные напряжения и защиты. После этого на блоки приклеиваются все этикетки и серийные номера, они упаковываются и готовы к дальнейшей продаже либо сборке.

Окончательная сборка

Ах, как хотелось бы увидеть современную сборочную линию с длинными руками-манипуляторами, выполняющими монотонную работу быстро и качественно! Увы, роботы стоят дорого, а вот китайские рабочие – очень даже доступны. Абсолютно все этапы сборки корпуса производятся вручную. Для начала собирается каркас с помощью обычных заклепок – рабочие шустро орудуют пневмопистолетами.

А это уже результат творческого полета китайской мысли – под столиком установлено сразу несколько пневмопистолетов, что позволяет устанавливать за раз 5-6 заклепок.

Корпус уже приобретает более-менее оформленный вид.

Далее добавляем блок питания, вентиляторы и прочее навесное оборудование.

Теперь устанавливаем лицевую панель и добавляем набор крепежа с кабелем.

Корпус собран, упаковываем.

Вуаля – корпус для одного известного бренда готов и упакован.

Теперь продукция попадает на склад и ждет тару, чтоб отправиться в любую точку планеты. Тут мирно уживаются самые разные бренды – Thermaltake и CoolerMaster, Gigabyte и HP.

Короткая история

Никто не знает, когда все это началось. Никто также не знает, где это случилось, и кто сделал это впервые. Известно лишь, что было это очень-очень давно, тогда, когда корпуса были маленькими и невзрачными, а дополнительные вентиляторы, и уж тем более штатные места под эти вентиляторы, можно было найти только в самых дорогих «полусерверных» корпусах, процессоры все ещё наращивали частоты, и соответственно росла их рассеиваемая тепловая мощность, кулеры гоняли сквозь радиаторы один и тот же горячий воздух, а поскольку законов теплообмена никто пока не отменял, охлаждаться таким воздухом процессоры решительно не желали.

Надо было что-то делать. Разгоном занимались в те времена многие, и оставлять крышки ПК в стороне не хотелось.И вот кому-то в голову пришла идея прорезать в какой-то части корпуса отверстие, и это отверстие оснастить вентилятором, дабы воздух в корпусе обновлялся быстрее.

В 98-99 годах появились первые моддерские сайты. Кроме руководств по моддингу, там зачастую размещались галереи переделанных корпусов (case gallery), что подняло желание сделать круче, чем у соседа, на абсолютно новый, международный, уровень. «Всемирное соревнование» моддеров началось… С этого времени моддинг за рубежом начал развиваться очень быстро.

Сейчас он там сверх популярен, много как профессионалов, так и любителей занимаются этим до сих пор. А также устраивается множество конкурсов.

История моддинга в СНГ гораздо короче. В октябре 2001 был создан сайт PC.Pervertz, первый моддерский сайт на русском языке (позднее это название было заменено на более серьезное ModLabs.net) а затем появились и другие сайты по моддингу в том числе и MODDing COMmunity.

Сколько в Сети сейчас сайтов, посвященных моддингу — посчитать очень тяжело, их сотни. В крупных «case gallery» количество корпусов доходит до тысячи. У моддеров даже сформировался свой сленг, достаточно обширный для такой узкой области деятельности.

Конечно, есть эксклюзивные предложения, но набор основных модификаций не меняется. Это набор для прорезки окна (акриловое/плексигласовое окно, трафарет для прорезания, резиновый молдинг-уплотнитель), неоновая лампа для подсветки внутри корпуса, различные регуляторы оборотов кулера, системы мониторинга, прозрачные вентиляторы (в том числе со встроенными светодиодами), грили (fan grills — решетки для вентиляторов), сверхяркие светодиоды, текстовые LCD-дисплеи, круглые шлейфы.

К сожалению или к счастью хронология на этом заканчивается.Жаргонизмы«водянка» — система водяного охлаждения компьютера «гриль» — декоративная защитная решётка на вентилятор «ёлка» — мод с излишне яркой и многоцветной иллюминацией «кузов, кейс» – корпус компьютера «куллер» – устройство для охлаждения процессора или видеокарты.

Также могут называть обычный вентилятор… «мод» – то же самое, что и моддинг, любое дополнение, самоделка компьютерной тематики «моддер» – любитель моддинга «моддинг, модинг, modding» – технические доработки и модернизация компьютера. «порнография» — состояние рабочего стола/ внутренностей корпуса среднестатического юзера «раундинг» — упаковка кабелей блока питания в жгуты либо индивидуальная дополнительная оплётка каждого провода, такой мод, при котором провода собирают в жгут и обматывают светящимсяили флуоресцентным материалом.

Что же такое моддинг? Думаю, что если на просторах сети выловить десяток разных и незнакомых друг с другом людей, занимающихся этим видом деятельности, то каждый из них даст свое определение своего занятия. К моддингу, можно отнести даже установку корпусных вентиляторов на свои родные места.

Но все же большинство моддеров считает, что главная задача моддинга — в придании своему компьютеру и его периферии неповторимого, уникального облика путем… да путем чего угодно — начиная от простой покраски и рисования рожиц на стенке корпуса и заканчивая скрещиванием системного блока с кухонным комбайном.

Нестандартные системы охлаждения, в общем-то, тоже можно назвать моддингом. То есть моддинг — это занятие, целью которого является придание корпусу, монитору и разной периферии как можно более нестандартного и красивого вида, отличного от вида стандартной белой коробки ATX Miditower или такого же белого кирпичика, например, принтера, а также действия, направленные на улучшение функциональности всех вышеперечисленных устройств.

Но моддинг — это отнюдь не экзотическое увлечение одиночек-энтузиастов, готовых днем и ночью что-то выпиливать или красить. Сейчас существуют целые компании, основанным моддерами, которые работают только для моддеров и выпускают только продукцию для моддинга.

LAN-Party (LAN-вечеринки)

очень весёлое и полезное времяпрепровождения настоящих компьютерщиков, суть которого в том, что группа людей с компьютерами и локальной сетью между ними собирается в каком-то помещении на некоторое время для получения морального и эстетического удовольствия путём игры в сетевые игры и обмена софтом, фильмами, музыкой. Здесь же происходит обмен опытом и показ друг другу своих модов.

Сделать свой компьютер нестандартным и красивым можно, даже не представляя себе, как выглядит дреммель и чем отличается масляная краска от гуаши, а гуашь — от автомобильной. Были бы деньги. Но об этом — позже. Сейчас же давайте познакомимся поближе с арсеналом моддеров, а также с самыми типичными приемами придания вашему ПК нестандартного вида.

Компьютерные корпуса, как известно, обычно выкрашены в серый или белый цвет, черными, оранжевыми и синими они бывают гораздо реже. Серийного же корпуса с раскраской в цвета вашей любимой футбольной команды, думаю, не существует, или его придется очень долго искать.

Если же вы в обычном компьютерном магазине попросите корпус, раскрашенный, например, под зебру или под тигра, то вас в лучшем случае вежливо пошлют куда-нибудь в другое место (худший случай — машина с мигалками и санитарами). Но «не существует» для настоящего моддера является не преградой, а скорее приказом сродни «В атаку!» Не существует — значит, сделаем!

Сейчас есть две ветви — любительская и заводская.

Купить мини-пк на windows: зачем это нужно

Для начала следует определиться, что именно понимается под мини-компьютером, и откуда берет свое происхождение данный тип ПЭВМ.

Существует две категории компактных персональных компьютеров – неттопы и одноплатные ПЭВМ, имеющие размер не более USB-брелока.

К СВЕДЕНИЮ!

Неттоп, который больше напоминает традиционный ПЭВМ, берет свое название от сочетания двух терминов: InterNET и DeskTOP. Первые модели были очень слабы, их можно было применять только для интернет-сёрфинга.

Большинство моделей неттопов оснащается всеми необходимыми коммуникационными разъёмами

Современные модели неттопов представляют собой достаточно мощные мини-ПК, которые могут с успехом стать заменой обычного настольного системного блока.

Второй вариант представляет собой небольшой по размерам гаджет, который в реальности немногим превышает размерами обычную флешку. Внутри имеется одна плата, на которой распаяны все традиционные для компьютера составляющие: процессор, память, микросхемы, отвечающие за ввод-вывод, и иные периферийные компоненты.

Одноплатные системы, выглядящие как флешки, по мощности не уступают полноценным неттопам

К СВЕДЕНИЮ!

При решении собрать мини-ПК для использования в качестве сервера требуется учитывать, что он должен быть достаточно мощным (процессор с поддержкой воспроизведения видео высокого качества, память не менее 2 Гб, жёсткий диск объёмом не менее 500 Гб, производительная видеокарта).

Основными областями применения мини-PC на Windows, Linux, Android или для иной операционной системы можно считать следующее:

• создание мультимедийного сервера. Это устройство, которое применяется для каталогизации всего имеющегося у пользователя медиаконтента и размещения его в облачные сервисы или на жёсткий диск с последующей возможностью обработки и доступа для просмотра или работы с содержимым;
• миникомпьютер для телевизора. Ещё одной областью применения является использование в качестве приставки для просмотра цифрового контента. Приобретение миникомпьютера на Windows 10 или Android позволит получить смарт-ТВ по цене намного ниже стоимости полноценного телевизора в магазине;
• офисная работа. Приложения для работы с документами не требуют значительных ресурсов от ПК, поэтому приобретение простых моделей может стать прекрасной альтернативой для обновления устаревшего парка компьютеров в офисе;
• мини-ПК для игр. На рынке не существует моделей мини-ПК, которые будут достаточно продвинутыми для поддержки требовательных к железу игр. Но на базе неттопа можно запустить эмулятор для воспроизведения старых консольных игрушек;
• музыкальный центр. При подключении внешнего ЦАП любой мини-ПК превращается в полноценную аудиосистему, которая подойдёт для любых любителей аудио.

Одной из наиболее часто используемых областей применения мини-ПК является создание мультимедийного центра

Размер – это главное достоинство мини-компьютераК СВЕДЕНИЮ!

Одним из преимуществ подобных моделей является поддержка практически всех форматов воспроизведение аудио, а также наличие выходов USB и S/PDIF, необходимых для присоединения ЦАП или ресивера.

Миниатюрный, производительный и вместительный – собираем пк своими руками

Необычный моддинг – компьютер в деревянном корпусе своими руками

В наше время среди компьютерных энтузиастов очень популярно такое понятие как моддинг. Моддинг – это изменение конструкции компьютера или периферийных устройств для улучшения их характеристик или придания оригинального внешнего вида. Давайте посмотрим, как один студент сумел построить оригинальный компьютерный корпус из дерева.

17 ФОТО

Материал подготовлен при поддержке сайта ПТС ПлитТоргСервис. Для хорошего моддинга нужны хорошие материалы. ПТС — это возможность купить фанеру, МДФ, ДВП, ДСП в Киеве по выгодным ценам и с доставкой.1. «Сделать такой компьютер своими руками не так уж и сложно.

Однако это может занять немало времени». 2. «Я обычный студент, без какого-либо опыта в обработке дерева или сборке компьютеров. И все же я решил собрать этот настольный компьютер из дерева». 3. «Начало проекта. Первым делом была изготовлен деревянный каркас размером 420 на 420 мм». 4.

«Затем нужно было подготовить края для боковых панелей. Я использовал для этой цели зубило и молоток, а потом отшлифовал края при помощи дремеля». 5. «После этого я установил две пары вентиляторов: внизу и вверху системного блока. Таким образом воздух в корпусе могу циркулировать естественным образом – снизу вверх, эффективно охлаждая при этом все внутренние компоненты». 6.

«Далее я сделал отсеки, а в них установил LED-индикаторы и регуляторы». 7. «С правой стороны корпуса я прикрепил алюминиевую пластину в качестве внешней боковой крышки». 8. «Следующий шаг – установка блока питания. Поскольку корпус был небольшого размера, мне пришлось найти компактный блок питания».

9. «Для другой стороны корпуса я сделал боковую крышку из темного плексигласа (органическое стекло)».
9. «Для другой стороны корпуса я сделал боковую крышку из темного плексигласа (органическое стекло)».
10. «Кроме того, с правой стороны корпуса я установил еще и внутреннюю боковую крышку. Для этой цели мне понадобились крепежные уголки, болты и шайбы».
11. «Кнопку Power я заказал в немецком интернет-магазине и установил ее в передней части боковой стенки корпуса».
11. «Кнопку Power я заказал в немецком интернет-магазине и установил ее в передней части боковой стенки корпуса».
12. «Далее последовала очередь задней панели с разъемами для периферии».
13. «Ножки системного блока я изначально планировал изготовить из алюминия, но потом все же решил сделать их из дерева».
13. «Ножки системного блока я изначально планировал изготовить из алюминия, но потом все же решил сделать их из дерева».
14. Окончательная сборка. 15. Все кабеля в компьютере спрятаны между внешней и внутренней стенкой корпуса. Это позволило добиться идеального порядка внутри системного блока. 16. Внутри корпуса, вдоль панели из органического стекла, установлены светодиоды, которые позволяют рассмотреть все детали внутренней сборки компьютера. 17. Первое подключение и запуск «деревянного» компьютера.

Оформляем корпуса в домашних условиях.

Евгений Князев

Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой – куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема.

Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.

А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях — является проблемой не одного радиолюбителя. Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях. Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0.

Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она — это что то наподобие Sprint Layout 6.0. Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы — это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.

Как я делаю свои панели:

1 — Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции. Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло – бумага – металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом — чем всё это будет держаться и в каких местах.

Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции. Как пример — на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками — это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель.

На втором фото, второго варианта исполнения блока питания – все аналогично. На третьей фотографии следующего варианта передней панели – это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель. 2 — Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.

3 — Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.

4 — Дальше на распечатанном черновом рисунке платы, размечаю центры всех будущих отверстий и шилом делаю проколы в в них.

5 — Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.

6 — Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…

7 — А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема – просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена.

А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот. Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить «эпоксидкой», кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.

Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.

8 — Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.

Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.

9 — Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не «супер-пупер», но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.

P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла. Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете — то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч.

Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели. Пример: Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.

Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии

Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать! Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились. С уважением к Вам! (Tyzik)

Печатаем простейший корпус для самодельного устройства

Напечатать подходящий корпус для своего устройства — это наверно самая популярная мысль при знакомстве любого изобретателя с технологией 3д печати. Но на практике всё оказывается не так просто как в рекламе 3д-принтера и под катом я немного подробней расскажу к каким выводам я пришёл в попытках сочинить удобную конструкцию корпуса.

С 3д-печатью прекрасно всё — это просто волшебная палочка для мастера, за исключением того, что большинство смогут позволить себе только модели принтеров нижнего ценового диапазона. И после завладения 3д принтером большинство, как и я, столкнутся с несовершенством технологии бюджетной 3д печати, а именно технологии FDM(послойное наплавление – использует большинство доступных принтеров), вне зависимости от того собрали вы принтер сами или купили в магазине.

Основные проблемы заключаются в усадке материала после остывания, что является причиной деформаций и не точных линейных размеров напечатанных деталей. Если вы придумали какой- то раскрутейший дизайн по подобию корпусов серийной техники, то корпус вашего устройства будет щедро насыщен аккуратными фасочками, дырочками или защёлками точно в размер для удобства сборки… даже будучи профессионалом в моделировании и учитывая перечисленные выше проблемы при печати, вы устанете сводить все эти размеры и придумывать в каком положении лучше печатать каждую деталь, чтобы ничего не выгнуло при усадке, как это часто бывает.

На основе своего опыта печати, я придумал простую конструкцию коробочки для прототипов устройств, которая будет удобна в печати на любом фдм принтере и подойдёт для многих проектов.

Конструкция состоит из двух частей: шасси — на котором будем монтировать детали, и собственно кожуха – который спрячет весь тот срам что мы напаяли) Одно легко вставляется в другое и для надёжности закрепляется единственным шурупом сзади корпуса.

Шасси печатается в горизонтальном положении, чтобы легко выдержать горизонтальные размеры посадочных мест под установку компонентов. Потом я их просто подклеиваю по углам капельками горячего клея, так быстрее и проще потом разбирать в случае необходимости.

Шасси я рекомендую щедро издырявить снизу и боков для экономии материала, меньшей деформации при усадке и упрощения отдирания от стола. Просто выдавливаю круги, помните что такое баблинг?)

А кожух я печатаю вертикально. В таком положении можно делать тонкие ровные стенки и текстура почти на всей видимой части корпуса получается в одном направлении, выглядит аккуратно. По необходимости можно дорисовать ушки крепления или ножки.

Даже если вы не сможете с первого раза точно выдержать размер и вам придётся немного сточить грани шасси напильником, следов обработки совершенно не будет видно с наружи устройства.

Конические ножки на нижней части корпуса печатаются без поддержек, что избавляет от последующей обработки и экономит материал/время. Если вы печатаете на скотч или клей, поверхность которая прилипает к столу как правило получается не ровной и требует обработки.

Этот корпус я печатал из PLA пластика соплом 0,3мм на принтере российского производства MZ3D-256 со следующими настройками структуры: толщина стенок 0,6мм, заполнение 23%, без печати подложки. Размер корпуса в моём примере позволяет разместить внутри ардуину уно, пару реле, драйвер шагового двигателя, преобразователь напряжения, различные коммуникационные разъёмы и элементы управления/индикации.

Вы конечно нарисуете шасси необходимого размера под свои модули, лишь бы хватило области печати принтера, чтобы напечатать кожух цельным. На мой взгляд наиболее простой и удобной будет именно такая конструкция.

Выгода от корпуса очевидна) Конструкция не разваливается, из устройства не торчат провода, оно не похоже на бомбу, никто не знает, что оно работает на ардуине и его не стыдно показать на выставке или отдать программистам для написания прошивки.

Надеюсь эта информация оказалась кому-то полезна, спасибо за внимание.

P.S.

На картинках не аудиоусилитель, а контроллер полива, просто аудиоразъёмы очень удобны для подключения слаботочных нагрузок.

UPD.

Спасибо НЛО за то что приняло на борт сообщества и всем участникам за тёплый приём:) И конечно файлики, экономлю время изобретателям)

По расположению на поверхности

Наиболее распространённым является разделение корпусов ПК по их положению в пространстве. На сегодняшний день существуют следующие виды:

Горизонтальный (Desktop) – не получил широкого распространения в России ввиду специфического внешнего вида и не столь широкого выбора на рынке электроники. Главным достоинством является компактность и возможность без лишних проблем расположить системный блок непосредственно на столе.

Особую популярность горизонтальные решения имели в 80-е годы 20 века – продукция IBM прямое тому доказательство

Самыми компактными представителями класса считаются модели Slim Line и UltraSlim Line. Их можно разместить даже в подсобных помещениях с минимальным простором для действий.

Особым преимуществом этого ответвления считается возможность вертикального расположения на полу или столе

Foot Print и Desktop являются классическим решением, позволяя выбрать несколько апгрейдов для улучшения работы оборудования. Но всё равно предоставленного пространства недостаточно для сборки мощной системы для игр и 3D моделирования.

По вместимости полноценное Desktop-решение способно на равных конкурировать с вертикальными «конкурентами»

Вертикальный (Tower) – не менее 80% современных ПК имеют подобное исполнение. Некоторые модели отличаются не меньшей компактностью, чем горизонтальный вариант. Но в большинстве случаев это крупный, доступный для различных улучшений элемент ПК с широкими функциональными возможностями.

Такой системный блок есть практически в каждой российской семье – это ли не показатель популярности вертикальных моделей?

Если Вы живёте в небольшой квартире или не планируете вкладывать деньги в развитие своего электронного помощника, то стоит выбрать такой тип корпуса как Mini Tower или Midi Tower. Они позволяют вместить всё необходимое, но вряд ли пользователь сможет собрать сверх с первоклассной «начинкой» премиум-сегмента.

Для большинства повседневных работ достаточно выбрать такую стальную «оболочку»

От Big Tower можно требовать более высоких показателей, поскольку он отличается солидной длиной, при этом сохраняя умеренную ширину и высоту для размещения как на полу, так и на столе.

Такому «богатырю» под силу справиться с любой ресурсоёмкой игрой или программой

Корпус Full Tower является воплощённой мечтой любого геймера или поклонника высоких технологий, поскольку в нём может уместиться по меньшей мере два стандартных системных блока. Но для такого «монстра» понадобится выделить немало свободного места, да и электроэнергию получившаяся сборка будет потреблять колоссальными количествами.

Самым распространённым применением данного «зверя» является создание серверов и рабочих групп

КСВЕДЕНИЮ!

Существуют также модели с наименованием «Micro Tower». Они настолько портативны, что обладатели используют их в основном в качестве «выездных» вариантов – идеальное решение для мастеров по ремонту и настройке ПК. Также можно оставить такой блок в качестве резервного на случай поломки работающего оборудования.

Создание.

Для начала, я сделал фотографии всех компонентов в их реальных размерах и скомпоновал все это в Фотошопе. Таким образом, я смог перемещать их по рабочей поверхности и решить, как это будет выглядеть. Ну и это нужно для разводки трубок охлаждения. Вот пара макетов:

Тут тоже куча места справа, хотя блок питания и материнка уже ближе к центру. В финальной версии трубки охлаждения тянутся по всему правому краю, плюс там появились два термометра.

Переношу чертеж материнки на акриловый лист.

Так как видеоадаптеры будут далеко от материнской платы, я заказал удлинители для PCIe слота для каждой из карт на eBay. Это я тестирую, как они работают. Правда, потом у меня были огромные проблемы с перекрестной работой карт из-за дешевых неэкранированных проводов.

Товар прибыл!

БОльшая часть водяного охлаждения — из Performance-PC. Они даже подарили мне футболку и целых два коврика для мышки!

Акриловая подложка для материнки.

Все акриловые панели обрезаны под 45°, чтоб достичь эффекта свечения края.

Отверстия просверлены, крепления установлены. Та-да!!! Оказывается, мама Rampage III Extreme — формата eATX. А это — для АТХ формфактора. Правильную eATX-подложку я сделал позже.

Пора выпотрошить мой старый пыльный корпус.

В старом компе диски вставлены в боксы Vantec HDCS, которые из 2-х 5.25″-х делают 3 бокса для HDD.

Видеокарты.
Видеокарты.
Подложки для всех компонентов.
Кастомные крепления для помпы из акрила.
Кастомные крепления для помпы из акрила.
Крупный план черновой отделки, сделанной с помощью настольной пилы. Позже их нужно будет отшлифовать.
В центре каждой пластины есть треугольный разрез. Он будет отражать свет, который проецируется перпендикулярно внутри пластины на краях. Без разреза края еле светятся.
В центре каждой пластины есть треугольный разрез. Он будет отражать свет, который проецируется перпендикулярно внутри пластины на краях. Без разреза края еле светятся.
Тест со включенным светом на панели с звуковухой.
Все панели отшлифованы влажной наждачкой на 120.

Крупный план шлифовки.

Все задние панели с готовыми отверстиями.

Под столом — акриловый снег.
Под столом — акриловый снег.
Подготовка к покраске в красный цвет. Удивительно, но Corsair сделал термопрокладки на лепестках, хотя они не нагреваются вообще.

Разметка всех компонентов на основной плате, чтоб отметить различные щели и отверстия. Доска — 1/4″ 48 х 30 ДВП.

Все щели и отверстия отмечены на своих местах.

Готовлюсь вырезать слоты лобзиком.

Приклеиваю рамку.

Внутренние края выкрашиваю в черный — под цвет карбоновой пленки.

Пайка светодиодных лент.

Рабочее место.

LED-ленты. Временное крепление.
LED-ленты. Временное крепление.
Клею гигантскую виниловую пленку. Это была самая жестокая часть. Я чуть не получил инфаркт. Как наклеивать пленку на экран телефона, только х1000 больше.
Нет пузырей!
Нет пузырей!
Использую алюминиевый скотч, чтоб скрыть LED на лицевой стороне панели для жестких дисков, между ними.

Мой помощник — Томми.

Все подложки установлены на свои места на общей плате на винтах №10. Их вкрутил в заранее подготовленные отверстия.

Проверка света.

Прибыла охлаждающая жидкость и кабели. Я использовал Bitfenix для компонентов и Сorsair — для блока питания.

Слева — Bitfenix, справа — Сorsair. У Bitfenix-а нет черной термоусадки на концах, поэтому Корсар выглядит круче.

Красные стяжки, чтоб подтянуть висячие провода.

Задняя сторона. Все кабели подсоединены.

Тестируем на герметичность, пока вся система лежит на полу — так проще устранять проблемы.