Организация ремонтной службы на предприятии
Руководство работами по ремонту оборудования на машиностроительном заводе осуществляет, как правило, отдел главного механика. На небольших заводах главный механик руководит работами по эксплуатации и ремонту не только механического, но и энергетического оборудования. На крупных заводах с развитым энергетическим хозяйством руководство работами по ремонту энергетического оборудования выделяют отдельно и осуществляет его отдел главного энергетика.
В состав отдела главного механика обычно входят:
В состав бюро планово-предупредительного ремонта входят группы:
В состав ремонтного хозяйства машиностроительного завода входят цехи, отделения и участки по ремонту механического, электротехнического и теплосилового оборудования.
Состав цехов и отделений ремонтного хозяйства зависит от мощности и технологического профиля завода.
В зависимости от парка оборудования на заводе ремонт оборудования может быть сосредоточен в одном ремонтномеханическом цехе или распределен по соответствующим специальностям между отдельными цехами:
Систему организации ремонтных работ устанавливают в зависимости от размеров предприятия, характера производства и его технологического профиля.
Методы организации ремонтных работ
Различают три метода организации ремонтных работ: централизованный, децентрализованный и смешанный.
СИСТЕМА РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.
Регламентация этих положений изложена в документе «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования». Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.
Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.
Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.
Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.
Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.
При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.
Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.
Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.
Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования; продолжительность межремонтных периодов; структуру и продолжительность цикла технического обслуживания; ре- монтосложность; нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.
Ремонтный цикл (Цр) — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.
Продолжительность ремонтного цикла (Г ) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла (Сцр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.
Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР —капитальный ремонт, СР — средний ремонт, ТР — текущий ремонт. Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А) на следующие коэффициенты: Коы — обрабатываемый материал, Км и — материал применяемого инструмента, Ктс — класс точности оборудования, Ккс — категория массы, Крс — ремонтные особенности, Ку — условия эксплуатации, Кв — возраст.
Продолжительность межремонтного периода (Гмр) — время оперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов в нем плюс единица:
Продолжительность цикла технического обслуживания (Г ) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.
Ремонтосложность (Р) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтослож- ность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.
Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.
Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части ТР = 0,12КР и СР = 0,18КР для электрической части ТР= 0,12×12,5 и СР= 0,18 х 12,5.
Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются на одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо-часах, килограммах и часах соответственно.
Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности техники и восстановлению ее ресурса (или ее составных частей).
Текущий ремонт — ремонт, состоящий в замене и отдельных (составных) частей машины. ТР многих видов машин и оборудования проводится в основном по потребности. Потребность в ТР определяется водителем при использовании и осмотре техники, ее техническом обслуживании и диагностике. В целях сокращения времени простоя машин и оборудования, для которых не предусмотрены средние ремонты, ТР рекомендуется выполнять преимущественно агрегатным методом. ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонгарованных сборочных единиц и деталей, равную минимуму периодичносга ТО-2 машины (оборудования).
Средний ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса машин (оборудования), составных частей и выполняемом в объеме, установленном в технических условиях. Среднему ремонту подвергаются в основном стационарное оборудование (без снятия с фундамента) и отдельные виды машин. СР предусматривает восстановление точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта.
Капитальный ремонт (КР) — ремонт, выполняемый для восстановления полного ресурса техники с заменой или восстановлением любых составных частей, включая базовые.
Содержание работ по КР, регламентируются ремонтной документацией.
За весь срок службы деревообрабатывающее оборудование подвергается, как правило, одному КР. Однако КР оборудования или его сборочных единиц при экономической целесообразности может производиться многократно.
Принципы организации и проведения технического обслуживания и ремонта оборудования:
Система ППР — это совокупность организационных и технических мероприятий по эксплуатации, уходу, надзору, периодическим профилактическим осмотрам и ремонту оборудования, проводимые по единому плану, обеспечиваемому их предупредительный характер.
где Н — новое изделие; КР — капитальный ремонт; МР — малый ремонт; СР — средний ремонт; О — осмотр.
Децентрализованный способ имеет следующие преимущества: 1) возможность осуществления всех работ на одном месте; 2) повышенная ответственность исполнителей за своевременность и качество выполнения работ; 3) возможность лучшего контроля за ходом и качеством выполнения работ; 4) независимость от сторонних организаций; 5) оперативность. К недостаткам этого способа следует отнести: 1) отсутствие необходимых комплексов технических средств для выполнения сложных и точных работ при ремонте; 2) отсутствие специалистов высокой квалификации; 3) недостаточно высокий уровень качества работ и высокая их себестоимость; 4) повышенная вероятность выхода из строя сложного оборудования.
При централизованном способе ремонта указанные недостатки устраняются, преимущества: 1) сокращается время простоя при ТО и ремонте; 2) отпадает необходимость в специальных станках; 3) сокращается потребность в высококвалифицированных специалистах.
Дополнительные недостатки централизованного способа: 1) потребность в транспортировке оборудования; 2) сложности обеспечения административнофинансовой связи; 3) потребность в оформлении документа по приеме-сдаче оборудования; 4) необходимость четкого определения сроков ремонта; 5) сложность обеспечения полной загрузки специализированных участков; 6) ограниченность радиуса действия специализированных пунктов.
При комбинированном способе организации ремонта возможны различные варианты распределения объемов и видов ремонтных работ между деревообрабатывающим предприятием и специализированными ремонтными организациями.
Наиболее перспективным на сегодня признается фирменное обслуживание и ремонт оборудования, так как обеспечивается соблюдение заводской технологии и оригинальных запчастей, ремонт осуществляется лицензированными специалистами, прошедшими подготовку на предприятии-изготовителе и осуществляется как по гарантии, так и послегарантийный период.
В зависимости от программы ремонта организация технологического процесса осуществляется следующими методами:
Тупиковый метод технического обслуживания и ремонта (на универсальных постах), машин и оборудования производится на одном посту группой исполнителей.
Поточный метод технического обслуживания позволяет выполнять ремонтные операции специализированных рабочих местах с определенной технологической последовательностью. При этом обслуживаемая машина (оборудование) последовательно перемещается по постам, на каждом из которых выполняются определенные операции.
Научная организация труда (НОТ) при ремонте оборудования
Деятельность инженера ремонтного производства сопряжена с непрерывным совершенствованием технологического и производственного процесса в целом путем внедрения передовых достижений научно-технического прогресса. НОТ имеет огромное значение для обеспечения эффективного, конкурентоспособного и инновационного развития предприятия любой отрасли и предусматривает основные направления:
Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.
Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.
Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).
Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
Металлорежущие станки
Продолжительность цикла в годах при
двухсменной работе в производстве
массовом и крупносерийном
серийном
мелкосерийном и индивидуальном
Станки нормальной точности:
легкие и средниекрупные и тяжелые3,5 — 6,0—4,0 — 7,55,5 — 10,05,0 — 8,56,5 — 12,0
особо тяжелые, уникальные
—
7,0 — 13,0
8,5 — 15,0
Прецизионные станки:
легкие и средние4,0 — 8,55,5 — 11,56,5 — 13,0
особо тяжелые, уникальные
—
9,0 — 19,5
10,5 — 22,0
Станки, работающие абразивным инструментом:
легкие и средние3,0 — 5,03,5 — 8,04,5 — 8,0
крупные и тяжелые
4,0 — 7,0
5,0 — 9,0
6,5 — 10,5
Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.
Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.
Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.
Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.
Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:
При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.
Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.
В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.
Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
Металлорежущие станки
Количество ремонтов в цикле
Легкие и средние
1
2
6
9
Крупные и тяжелые
1
2
6
27
Особо тяжелые и уникальные
1
2
9
36
Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.
Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).
Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.
Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования
Наименование оборудования
Ремонтные работы и работы по техническому уходу
Металлорежущие станки легкие и средние весом до 10 т
КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР
2
6
9
Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.
Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков
Возраст станков
Продолжительность в отработанных часах
ремонтного цикла Т
межремонтного периода t
межосмотрового периода t0
Легкие и средние весом до 10 т:
до 20 летсвыше 20 лет26000234002900260014501300
Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида и сложности ремонта станка. Она определяется его конструктивными и технологическими особенностями и размерами.
Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности ремонта (в единицах ремонтосложности).
Категория сложности ремонта определяется путем сравнения со станком-эталоном. Существуют таблицы категорий сложности для разных типов и моделей металлорежущих станков и другого оборудования.
Планирование простоев оборудования в ремонте, трудоемкости ремонтных операций осуществляется на единицу ремонтосложности, которые даны в табл. 5–7.
Таблица 5. Нормы времени в человеко-часах на единицу ремонтосложности технологического оборудования
Ремонтные операции
Слесарные работы
Станочные работы
Прочие работы
Всего
Промывка как самостоятельная операция
0,6
—
—
0,6
Проверка на точность как самостоятельная операция
0,3
—
—
0,3
Плановый осмотр перед капитальным ремонтом
1,6
0,4
—
2,0
Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену
в ремонтных единицах
в физических единицах
оборудования, имеющегоременные приводы
Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов)
1650
560
1000
300
Металлорежущие автоматы и полуавтоматы
1650
400
900
—
Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады
Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу
Нормативы простоя на одну ремонтную единицу
при работе ремонтной бригады
в одну смену
в две смены
в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция
0,1
0,05
0,04
Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.
Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.
Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:
Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:
Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.
Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.
При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.
При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.
Система планово-предупредительного ремонта
Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) технологического оборудования называют совокупность организационных и технических мероприятий по надзору, уходу за оборудованием и всем видам ремонта, проводимым по заранее разработанному плану для обеспечения безотказности работы оборудования и обслуживающих его транспортных устройств, средств механизации и автоматизации.
Система планово-предупредительного ремонта должна поддерживать оборудование в рабочем состоянии при его максимальной производительности и высоком качестве обработки изделий, способствовать снижению стоимости ремонта и уменьшению простоев оборудования во время ремонта. Она включает в себя техническое обслуживание, технические ремонты и ремонт оборудования, модернизацию машин при ремонте, разработку нормативов трудоемкости ремонта, простоев оборудования во время ремонта, расходы материалов и деталей, норм запаса деталей и т.п. Система ППР предусматривает применение современной и разработку новой технологии, обеспечивающей высокое качество и долговечность восстанавливаемых деталей, и ремонт агрегатов, снабжение предприятий запасными деталями и агрегатами, их хранение и учет, разработку технической документации, технических условий на ремонт оборудования, прием его из ремонта.
Состояние технологического оборудования, организация его ремонта и эксплуатация влияют на производительность труда, себестоимость и качество продукции, а следовательно, и на уровень основных технико-экономических показателей предприятий. Неисправность оборудования — одна из самых важных причин нарушения ритмичного хода производства.
Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в том, что оборудование, отработавшее определенное количество часов, подвергается техническим осмотрам и плановым ремонтам различных видов. В промежутках между плановыми ремонтами оборудование подвергают текущему и межремонтному обслуживанию.
Система ППР предотвращает прогрессирование износа оборудования, устраняет возможность аварийного выхода его из строя, дает возможность заранее подготовить ремонтные работы и выполнить их в кратчайшие сроки, создать необходимые условия для эффективного использования оборудования, увеличения времени его работы, сокращения стоимости и улучшения качества ремонтных работ.
В систему планово-предупредительного ремонта оборудования входят следующие виды технического обслуживания и ремонта (рис. 2.1):
При разработке единого плана-графика ремонта и организации ухода и надзора за состоянием оборудования, составляющих основу системы ППР, используют единую классификацию всех организационных и технических мероприятий и специальных нормативов, которые делят на две группы: техническое обслуживание и ремонтные работы.
Техническое обслуживание включает текущий уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, регулярные промывки и смазку отдельных агрегатов и сборочных единиц, смену масел, устранение мелких неисправностей, осмотры, проверки качества обработки изделий, профилактические испытания (для электрооборудования) и др.
Одна из важнейших особенностей системы ППР состоит в том, что основные мероприятия здесь профилактические, увеличивающие срок службы оборудования, сокращающее простои, связанные с неисправностью, снижающие затраты на его эксплуатацию. Значительная часть работ, относящихся к техническому обслуживанию, при этом возлагается на производственных рабочих, повышая их ответственность за состояние оборудования.
Рис. 2.1. Виды ТО и ремонта, входящие в систему ППР
Текущее обслуживание оборудования (подготовка оборудования к работе, его уборка, осмотр и т.п.) целиком возлагается на производственный персонал. Контроль за соблюдением правил эксплуатации (обеспечение нормальных режимов работы оборудования и т.п.) возлагается на бригадиров и производственных мастеров. Инспекционный надзор за соблюдением правил эксплуатации осуществляет служба главного механика.
Промывку сборочных единиц и механизмов, смазку оборудования, его проверку на качество обработки изделий, технические осмотры с целью оценки состояния оборудования, устранение мелких неисправностей и определение объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте, профилактические испытания выполняют, как правило, работники службы главного механика.
Все эти работы производятся в соответствии с инструкциями и специальными планами-графиками в нерабочее время (в перерыве между рабочими сменами, нерабочие дни).
Система ППР устанавливает нормативную продолжительность межремонтного цикла, межремонтного, ремонтного и межосмотро- вого периодов и структуру межремонтного цикла.
Межремонтный цикл — интервал времени между двумя капитальными ремонтами. При вводе в эксплуатацию нового оборудования межремонтный цикл исчисляют с момента его пуска до первого капитального ремонта.
Продолжительность межремонтного цикла определяют исходя из сроков службы основных деталей и механизмов оборудования, которые зависят от его конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Сущность расчета продолжительности межремонтного цикла сводится к корректировке исходного нормативного времени работы оборудования в течение межремонтного цикла в зависимости от ряда факторов, характеризующих особенности эксплуатации оборудования. Так, например, расчетная формула для определения продолжительности первого межремонтного цикла Ти ц имеет следующий вид:
где Тн и — исходный норматив работы оборудования, ч; Ктп — коэффициент, учитывающий тип производства; Ки — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого изделия; Кэ о — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; 0,257^ — 25% длительности межремонтного цикла (начиная со второго цикла, т.е. после первого капитального ремонта, 0,25Гм ц).
Межремонтный период — интервал времени работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода Тм п определяют по соотношению
где псипт — соответственно количество средних и текущих ремонтов в межремонтном цикле (для первого цикла продолжительность межремонтного периода увеличивается на величину, равную 0,25Гм ц).
Ремонтный период — время простоев оборудования в ремонте.
Межосмотровый период — период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.
где п0 — количество осмотров в межремонтном цикле.
Структура межремонтного цикла — перечень и последовательность выполнения работ, предусмотренных системой планово-предупредительного ремонта, определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином виде ремонта, а также от технологического назначения оборудования.
При определении структуры межремонтного цикла обычно исходят из того, что все детали делятся на отдельные группы с одинаковыми сроками службы и кратностью сроков износа деталей различных групп и сочленений. Так, в первую группу включают детали со сроком службы t, во вторую — 21, в третью — 3/ и т.д. (рис. 2.2).
Капитальный ремонт производят тогда, когда детали всех групп заменены, например, через промежуток времени, равный 6/, все ремонты, производимые по истечении времени t, 21, 31, At, 5t, должны относиться к средним или текущим ремонтам.
Рис. 2.2. График изнашивания различных групп деталей:
/ — со сроком службы t 2 — со сроком службы 2/; 3 — со сроком службы 31
Однако подбор деталей в группы с равным или кратным сроком износа — задача практически невыполнимая. Поэтому распределение деталей оборудования по группам и установление периодичности ремонта в соответствии со сроками его службы является в значительной степени условным и не может считаться обязательным для всех предприятий службы быта. Предприятия должны самостоятельно устанавливать оптимальную периодичность ремонтов, исходя из технического состояния оборудования, его возрастной структуры, условий эксплуатации и других факторов.
Структура межремонтного цикла изделий различной сложности весьма разнообразна. Для технологического оборудования предприятий бытового обслуживания населения возможны следующие четыре сочетания видов ремонта: текущие, средние и капитальный; текущие и капитальный; средние и капитальный; текущие. Чередование видов ремонта в определенной последовательности и через определенные промежутки времени обусловливается рациональной структурой межремонтного цикла. Так, например, структура межремонтного цикла металлорежущего оборудования:
• отделочного оборудования:
• кузнечно-прессового оборудования:
Здесь К, С и Т — соответственно капитальный, средний и текущий ремонты; О — технический осмотр.
От правильного определения структуры межремонтного цикла для каждого типа оборудования зависит степень использования имеющихся ресурсов работы элементов оборудования, так как при одновременном ремонте группы деталей долговечность отдельных элементов будет использована не полностью. Существует следующая зависимость:
где Гд — действительный срок службы детали при периодических ремонтных операциях; Идоп — предельно допустимая величина износа; v — средняя скорость изнашивания (как правило, величина переменная); N— номер ремонтной операции.
Из формулы видно, что при периодических ремонтах сроки службы элементов могут быть недоиспользованы из-за того, что при одновременном ремонте группы деталей ремонту подвергаются не только те элементы, которые не смогут проработать до следующего планового ремонта, но и те, которые не использовали свой технический ресурс. Это недоиспользование может возрасти, если система ремонта не будет учитывать зависимость между сроками службы деталей и фактической потребностью оборудования в ремонте.
Организация ремонтного обслуживания оборудования;
К ремонтным и обслуживающим процессам относятся работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту, модернизации. Поэтому на предприятиях создаются ремонтные службы, роль которых меняется с развитием производства и применяемой техники:
— повышаются требования к обслуживанию, вследствие совершенствования состава основных производственных фондов: внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.
— с ростом и развитием промышленного производства происходит все большая специализация работ, выполняемых рабочим, и, в частности, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержанию и увеличившиеся по объему функции – уход за оборудованием и его ремонт. Эти работы становятся функциями специальных вспомогательных рабочих.
Под ремонтным хозяйством понимается совокупность функциональных и производственных подразделений и служб завода и цехов, осуществляющих техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования. В его состав входят:
· ремонтные цехи завода, подчиненные как главному механику, так и главному энергетику (ремонтно-механические, ремонтно-монтажные, цехи по изготовлению запасных частей для механического и электротехнического оборудования, электроремонтный и др.);
· склады запасных частей;
· цеховые ремонтные службы;
· дежурный ремонтный персонал;
· общезаводской и цеховой административно-технический персонал, руководящий соответствующими подразделениями ремонтной службы
Основными задачами организации планирования ремонтной службы на предприятии являются:
1).сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;
2).сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов
Для проведения ремонтного обслуживания основного технологического
оборудования на предприятиях применяется система технического обслуживания и ремонта оборудования или система планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОРО) – это совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантирующих в сопроводительной документации заводов-изготовителей.
Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном, технически исправном состоянии подразделяются на две основные группы:
· техническое обслуживание
· ремонт оборудования.
Под техническим обслуживанием понимается система ежедневных и периодических мероприятий, обеспечивающих бесперебойную работу оборудования и предупреждающих его преждевременный износ без замены отдельных частей и узлов.
Ремонт оборудования – это совокупность работ, связанных с заменой или восстановлением деталей, узлов и агрегатов, в результате которых обеспечивается восстановление его первоначальных эксплуатационных параметров (скорости, точности, производительности, экономичности в эксплуатации и др.), нарушенных в результате нормального (естественного) износа.
Современное оборудование может состоять их трех частей: механической (включающей и гидравлические устройства); электрической; электронной.
По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий (ТР);
средний (СР); капитальный (КР).
Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, выполняемый для обеспечения
или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.
Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемых в объеме, установленном в нормативной документации.
Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
Система ремонта и технического обслуживания предусматривает использование нормативов предприятия, которые дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются:
— ремонтные циклы и их структура;
— категории сложности ремонта;
— трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ;
— материальные запасы для ремонтных нужд.
Ремонтный цикл (Цр) – это повторяющаяся совокупность различных видов
Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла(Сцр) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.
Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих, одного
среднего и одного капитального ремонта, записывают так:
Аналогично определяется структура технического обслуживания, которая может быть:
Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) – это число часов оперативного
времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Длительность ремонтного цикла определяется расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов.
Так, для металлорежущего оборудования определенных видов ремонтный цикл определяется по формуле:
где: 16800– нормативный ремонтный цикл, ч
Ком – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала
Кпи — коэффициент, учитывающий вид применяемого инструмента
Ккт — коэффициент, учитывающий класс точности станка
Кв — коэффициент, учитывающий возраст станка
Кд — коэффициент, учитывающий долговечность станка
Ккм- коэффициент, учитывающий категорию массы станка
Категория ремонтной сложности (R) — это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.
Единица ремонтной сложности механической части – это сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 нормо-час.
Единица ремонтной сложности электрической части – 12,5 нормо-час.
Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту включает:
определение загрузки оборудования, объемов работ по СТОРО; простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием; трудоемкости планируемых объемов работ; численности рабочих, необходимой для выполнения планируемых объемов работ; потребности в материалах для выполнения планируемых объемов работ и их запасов для своевременной подготовки ремонтов; потребности в запасных частях для выполнения планируемых объемов работ и их остатков на складах; затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.
Различают три формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии:
a. Централизованная форма. При этой форме все виды ремонта и межремонтного обслуживания производит ремонтно-механический цех (ремонтное управление).
b. Децентрализованная форма. Все виды ремонта и ремонтного обслуживания выполняют цеховые ремонтные базы, которые создаются в основных цехах.
c. Смешанная форма. Наиболее трудоемкие и сложные работы, модернизация оборудования, изготовление запасных частей выполняются в ремонтно-механическом цехе предприятия, а остальные – в цеховых ремонтных базах.
Основным показателем эффективности ремонтных работ и деятельности ремонтного хозяйства на заводе при обеспечении бесперебойной работы оборудования является доля расходов на содержание и ремонт оборудования в общей стоимости продукции завода. Чем она ниже, тем выше эффективность деятельности ремонтного хозяйства предприятия.
В современных условиях хозяйствования при организации ремонтного обслуживания предприятие в первую очередь должно решать две основные проблемы:
1. Выбор наиболее рациональной формы управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования.
2. Обоснование целесообразности выполнения капитальных ремонтов как наиболее трудоемких и дорогостоящих, проведение рациональной амортизационной политики.