Техническое обслуживание и ремонт металлургического оборудования

Содержание
  1. Специалист по техническому обслуживанию и ремонтам в металлургическом производстве
  2. Техническое обслуживание технологического оборудования
  3. Дифференциация профилактических работ с технологическим оборудованием
  4. Вариативность технического обслуживания
  5. Технологическое оборудование на отраслевом мероприятии
  6. Замена старого оборудования новым
  7. Задачи технического обслуживания
  8. Техническое обслуживание специализированного оборудования
  9. Планово-предупредительный ремонт и обслуживание предприятий
  10. Монтаж технологического оборудования
  11. Что дает грамотный монтаж технологического оборудования?
  12. Кто и как проводит монтаж и обслуживание технологического оборудования?
  13. Сложности ремонта технологического оборудования
  14. Как выбрать надежный сервисный центр по обслуживанию оборудования?
  15. Ремонт, монтаж, обслуживание технологического оборудования
  16. Металлургических машин;
  17. Особенности ремонта технологического оборудования
  18. Современные компании по обслуживанию технологического оборудования на выставке
  19. Виды техобслуживания
  20. Модернизация предприятия

Специалист по техническому обслуживанию и ремонтам в металлургическом производстве

Зарегистрированов Министерстве юстицииРоссийской Федерации14 февраля 2017 года,регистрационный N 45642

Техническое обслуживание и ремонт металлургического оборудования

А. И. ЯЩУРА

ОНТА ОБОРУДОВАНИЯ РЕДПРИЯТЙ ЧЕРНОЙ

УДК 658.58:669 ББК 34.3

Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий черной и цветной металлургии : справочник/А. И. Ящура. – М. : ЭНАС, 2012. – 192 с.

Рассмотрены принципы организации технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий черной и цветной металлургии. Приведены типовые номенклатуры ремонтных работ, нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технического обслуживания и ремонта оборудования агломерационных цехов, коксохимического производства, доменных цехов, сталеплавильного производства, прокатного производства, трубных цехов, труболитейных цехов, баллонных цехов, ферросплавного производства, огнеупорной промышленности, горно-шахтного, карьерного, рудообогатительного оборудования, оборудования по производству окатышей, по подготовке и разделке лома черных металлов, по производству алюминия, алюминиевых сплавов, кремния и анодной массы, по обработке и вторичной переработке цветных металлов, по переработке титаномагниевых руд, по производству никеля и кобальта, редких металлов и полупроводниковых материалов, олова, ртути и сурьмы, твердых сплавов и тугоплавких металлов, оборудования свинцовых, цинковых, медных заводов.

Про мини ПК:  CipherLab 1504

Справочник адресован инженерно-техническому персоналу предприятий черной и цветной металлургии. Может быть использован для подготовки студентов технических вузов и средних специальных учебных заведений.

Техническое обслуживание и ремонт металлургического оборудования

Техническое обслуживание технологического оборудования

Техническое обслуживание технологического оборудования – способ профилактики поломок на предприятиях. Это явная экономия: сокращение затрат в крупных размерах из-за нарушений графиков и ремонта оснащения, времени, средств, убытков из-за простоев, отказов клиентов в связи с ожиданием.

ТО – это словно прививка для создания иммунитета, просто необходимая для обеспечения непрерывного функционирования всей системы производства как самих агрегатов, так и людей, работающих за ними, и, как следствие, – взаимодействия с клиентами. Предполагается уход и контролирование работы машин, их исправности.

Также необходимы плановые техосмотры, чистка и промывка, регулировка и продувка, и подобные действия как профилактические меры для хорошей работы установок.

Дифференциация профилактических работ с технологическим оборудованием

Согласно специальной системе, осмотр разделяют на:

  • техническое обслуживание;
  • текущий ремонт;
  • капитальный ремонт.
  • ТО обычно бывает ежемесячное и периодическое. Первое включает наблюдение за работой механизмов, уборку аппаратов и установок и содержание их в чистоте. Второе – несколько технических и сезонное.
  • Текущий ремонт бывает плановый и неплановый. Первый осуществляют по результатам ТО и по графикам ремонта. Второй – по показателям состояния установок.
  • Капитальный ремонт. Плановый осуществляется по графикам в то время, как внезапный – по заявкам подразделений и результатам аварий, инцидентов.

Они выполняются в зависимости от возникнувшей ситуации.

Вариативность технического обслуживания

Техническое обслуживание технологического оборудования осуществляется в разные периоды использования механизмов и потому, в зависимости от этого, его разделяют по этапам эксплуатации:

  • во время перемещения;
  • хранения;
  • в состоянии эксплуатации;
  • ожидания.

ТО может осуществляться с разным интервалом и, опираясь на это, выделяют:

  • периодическое;
  • сезонное.

Обслуживание оборудования выполняется при разных условиях проведения работ, согласно этому, различают:

  • особые условия;
  • регламентированные проверки.

Можно встретить еще разделение по регламентации, например, контроль бывает:

  • периодическим;
  • стабильным;
  • поточным.

Организация технического процесса различается согласно обслуживанию персонала или организации.

Штат сотрудников может быть эксплуатационный и специализированный. Организация также делится по этим двум видам. Существует вероятность обслуживания предприятием-изготовителем.

Технологическое оборудование на отраслевом мероприятии

ТО, как было указано раньше, – незаменимая вещь на производстве. Но для комплексной картины успешности оборудования необходима консультация с ведущими первоклассными представителями отрасли машиностроения, которые осведомлены о новейших технологиях, инструментах перевооружения предприятий, о материалах для ремонта и модернизации оборудования, запасных частях и, научно-технической литературе и информации в сфере производства.

Все это и не только можно услышать и увидеть на крупнейшей выставке машиностроительной и металлообрабатывающей отрасли «Металлообработка», организованной международным комплексом ЦВК «Экспоцентром».

Ремонт монтаж обслуживание технологического оборудованияТехнического перевооружения и модернизации оборудования

Замена старого оборудования новым

Часто случается, что на предприятиях проводят переориентацию в работе или же меняют старые производственные агрегаты на новые. В таком случае перед установкой и наладкой проводится такой процесс, как демонтаж технологического оборудования старых образцов.

Поскольку агрегаты еще могут использоваться в дальнейшем на других предприятиях, их нужно демонтировать очень аккуратно, чтобы не повредить и не испортить внешний вид.

Как правило, этим занимаются те же бригады, что и монтажом.

Задачи технического обслуживания

Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования – очень взаимосвязанные процессы. Дело в том, что плановое или внеплановое изучение состояния оборудования проводится для получения успешной непрерывной работы.

Второй вид техосмотра обусловлен внезапной поломкой на производстве, которая может привести к простою и убыткам из-за длительных сроков и высокой стоимости выполнения ремонтных работ.

Во избежание данной весьма неприятной ситуации, владельцы производства зачастую фиксированными периодами приглашают квалифицированных специалистов. Они позволяют осветить более-менее полную картину состояния всего оборудования или отдельных его частей.

Команда техподдержки является своего рода супергероем для владельцев предприятий. Работа этих ребят неоценима. Дело в том, что проверку механизмов на производстве ожидают, словно Нового года, – к ней готовятся заранее, определяя даты остановки оборудования. Даже не имеет смысла объяснять, как сильно нужна профессиональная команда, когда механизмы приходят в состояние поломки.

Чтобы предотвратить бессмысленные расходы на починку и убытки из-за неисправности, техническое обслуживание проводят повсеместно:

  • осуществляя контроль над работой машин;
  • поддерживая исправность и работоспособность состояния;
  • очищая, промывая, регулируя, продувая;
  • проводя другие услуги по ремонту оборудования.

Это гарантирует максимальное достижение результата.

Техническое обслуживание специализированного оборудования

Любое технологическое оборудование нуждается в своевременном обслуживании, это обеспечивает продление его срока службы, бесперебойность производства и экономное использование энергетических ресурсов.

Обслуживание технологического оборудования проводят в соответствии с нормами, указанными в паспорте, и планом. Выполнением этой задачи занимаются квалифицированные специалисты.

Иногда компании-производители или поставщики оказывают данный вид услуг, но если этого не предусмотрено в договоре, то нужно тщательно выбирать мастеров, поскольку от уровня их знаний и опыта напрямую зависит работоспособность и производительность всех агрегатов.

Техническое обслуживание может включать в себя такие работы:

  • Проверка технического состояния всех компонентов технологического комплекса;
  • Проверка наличия составных частей оборудования, работы электрических и других систем;
  • Обследование оборудования на предмет появления дефектов;
  • Проверка приборов автоматики и их настройка;
  • Регулировка механических узлов;
  • Затяжка электроконтактных и разъемных соединений;
  • Проверка уровня масла (если оно используется для работы механизмов);
  • Проведение мелкосрочных ремонтных работ, не требующих замены комплектующих.

Своевременное техническое обслуживание является обязательным условием для длительной работы оборудования. Именно по этой причине более целесообразно заключать договоры с сервисными компаниями, которые на постоянной основе будут проводить проверку и наладку всех механизмов предприятия.

Заблаговременная проверка и наладка поможет избежать такого затратного мероприятия, как капитальный ремонт технологического оборудования, или покупки новых агрегатов.

Планово-предупредительный ремонт и обслуживание предприятий

Обслуживание технологического оборудования – это важная задача абсолютно любого предприятия. В процессе использования специализированного оснащения оно подвергается износу. Для предотвращения поломки важно следить за эксплуатацией на каждом этапе использования агрегатов.

Обслуживание технологического оборудования нуждается в хорошей организации данного процесса и его периодичности. Для нормального функционирования техники необходимо своевременно заменять все детали, которые подвергаются быстрому износу.

Ремонт технологического оборудования подразумевает совокупность специальных мероприятий, направленных на поддержание нормального функционирования агрегатов. Он включает в себя операции по восстановлению исправности и работоспособности.

Проведение ремонта играет очень важную роль для любого предприятия. Это обусловлено рядом факторов. Ремонт оснащения может быть разным:

  • капитальный – это способ восстановления основных фондов предприятия;
  • своевременный помогает предотвратить простой техники во время потенциальной поломки;
  • применяемый для машин и аппаратов – предохраняет от получения производственных травм штатских сотрудников.

Все предприятия обязаны с определенной периодичностью проводить ремонт технологического оборудования для поддержания постоянной эксплуатационной готовности. Разработаны системы по выполнению таких процессов с целью предупреждения износа и поломки.

Зачастую обслуживание технического оборудования включает в себя ряд операций:

  • замена и пополнение масел;
  • смазка взаимодействующих поверхностей;
  • проверка герметичности;
  • регулировка и настройка механизмов;
  • локальное устранение мелких поломок;
  • замена быстро расходных материалов и не износостойких деталей.

Эти манипуляции способствуют длительному сроку службы оборудования.

Все работы по поддержанию качественного рабочего процесса условно можно поделить на техническое обслуживание и ремонт.

Хозяйство любого предприятия основано на планово-предупредительных ремонтах (ППР). Основной его целью является проведение профилактических мероприятий по устранению потенциальных поломок и прогрессивного износа системы. Все это осуществляется, дабы предупредить аварии в функционировании производства.

Монтаж технологического оборудования

Минимизация затрат на организацию производственных мощностей – важная задача, включающая в себя реализацию уменьшения себестоимости выпускаемых изделий и понижение эксплуатационных расходов.

Одним из способов достичь оптимального баланса является учет способа инсталляции еще на стадии проектирования техники.

Монтаж технологического оборудования проводится в несколько этапов:

  • Подготовка технологического оборудования перед монтажом.
    Решение организационных моментов и адаптация помещений для последующей установки оборудования. Компания-заказчик передает фирме, занимающейся монтажом техническую документацию: планы, сметы, чертежи и сопроводительные бумаги. Далее отводится место под складирование необходимых для установки устройств и материалов, желательно максимально близко к тому месту, где будет размещаться оборудование и реализовываться доставка всех расходников и непосредственно самой техники. Следующие действия – обеспечение соблюдения техники безопасности и инструктаж работников по задачам на конкретном объекте.
  • Сборка и монтаж технологического оборудования.К этим задачам также добавляется перемещение, подъем и установка по конкретному техническому проекту. При этом должны соблюдаться несколько правил. Во-первых, все работы проводятся при достаточном освещении помещения или площадки, причем если территория находится под открытым небом, то запрещается проводить монтаж во время атмосферных осадков и сильного ветра. Во-вторых, любой поднятый груз до конца смены обязательно опускают вниз, даже если и не на то место, где он должен размещаться по проекту. Сама процедура поднятия оборудования не может быть начата без равномерной застроповки, исключающей появление узлов и перекруток. Угол между двумя ветвями строп максимум 90о. Механизированный подъем требует использования специальных устройств для оптимизации рабочего процесса. Это траверсы, блоки, полиспасты, лебедки, домкраты, а также множество средств, применяемых для выполнения простых процедур, от нарезки резьбы до зачистки сварных швов.
  • Пусконаладочные работы технологического оборудования. Без завершающего этапа, во время которого проводится полноценная проверка эксплуатационных возможностей оборудования, точности монтажа и соответствия размещения тому, что было указано в проектной документации.

Для правильного выполнения всего комплекса работ по подготовке и установке устройств на производстве проще всего нанять специализирующийся на выполнении таких задач персонал.

Компании, занимающиеся монтажом оборудования, имеют большой опыт в этой сфере и дают гарантию на все сделанные задачи.

Что дает грамотный монтаж технологического оборудования?

Для монтажа и обслуживания специализированных агрегатов нанимаются профессиональные бригады по той причине, что именно они могут выполнить все работы в соответствии с планом и технологическими картами.

Грамотный монтаж оборудования позволяет значительно снизить затраты энергии, потребляемой оборудованием во время производственного процесса, значительно продлить срок его эксплуатации и застраховать от возникновения аварийных ситуаций на производстве.

Наладка технологического оборудования проводится сразу же после его установки. Для выполнения этой задачи также нужно выбирать квалифицированных специалистов, поскольку от заданных изначально агрегатам параметров напрямую зависит их производительность, простота использования, безопасность и длительность эксплуатации.

Особенно тщательно нужно выбирать наладчиков, когда на заводах установлены сложные технологические системы станками ЧПУ, роботизированными и автоматизированными механизмами.

Также не стоит забывать, что после наладки всех машин нужно провести обучение персонала, чтобы он знал, как правильно пользоваться всем оборудованием, и умел задавать ему необходимые параметры.

Кто и как проводит монтаж и обслуживание технологического оборудования?

После того как все агрегаты и машины выбраны и закуплены, появляется вопрос об их монтаже на предприятии. В этом случае стоит учитывать, что установка технологического оборудования может проводиться с целью замены старых изношенных механизмов новыми или для реорганизации предприятия.

Однако может быть и так, что монтаж технологического оборудования запланирован на новом заводе. В таком случае все работы проводятся параллельно со строительными, как правило, их выполняют тресты или управления, которые сотрудничают со строительными компаниями на правах субподрядчиков.

Поскольку выполнять сложные манипуляции приходится именно во время строительных работ, то к технике безопасности предъявляются особенно высокие требования.

Проектирование технологического оборудования, его расстановка и подключение заносятся в специальный план выполнения работ и на технологические карты. При этом стоит помнить, что монтируемые агрегаты привязаны к строительному оборудованию и конструкциям.

Монтажники оборудования должны придерживаться таких правил:

  • Полное соблюдение всех правил техники безопасности;
  • Следование в выполнении работ составленным планам и технологическим картам;
  • Использование вспомогательного оборудования для монтажа, которое не будет мешать работе строительных агрегатов;
  • Выполнение всех инструкций, указанных в нормативных документах.

Сложности ремонта технологического оборудования

Такой аспект, как ремонт технологического оборудования, не остается без внимания на протяжении уже очень многих лет и даже десятилетий.

В рамках различных сфер деятельности используется немало профессионального оборудования, которое всегда заслуживает отдельного внимания как в деле обслуживания, так и при ремонте. И обычный специалист по бытовой технике не справится с такими агрегатами – ремонт технологического оборудования представляет собой отдельное узкоспециализированное направление, в рамках которого работают отдельные специалисты, которые:

  • Обладают специфическими знаниями, которые позволяют им успешно выполнять такие работы,
  • В деталях разбираются в особенностях оборудования, применяемого в рамках той или иной сферы деятельности,
  • Владеют приемами ремонта и имеют специальное оснащение, которое позволяет быстро и качественно выполнить все необходимые работы.

Услуги таких специалистов всегда остаются востребованными, и на каждом производстве помимо собственных слесарей и специалистов по ремонту и обслуживанию должны быть и координаты специалистов более высокого уровня, которые при необходимости смогут оперативно и качественно оказать свои услуги.

Стоит понимать, что техническое оснащение производств из года в год совершенствуется, выпускаются все новые модели рабочих агрегатов, еще более сложные и тонкие. В таких условиях возникают и определенные сложности с ремонтом: не все специалисты своевременно осваивают новые виды оборудования и особенности обращения с ними, что вызывает проблемы с поиском персонала для обслуживания и ремонта, которые оказываются очень некстати в условиях необходимости быстрого выполнения работ. И потому специалисты производств должны заранее предпринимать меры по поиску необходимых людей и организаций. К счастью, все эти проблемы вполне решаемы, если подойти к этому правильным образом.

Как выбрать надежный сервисный центр по обслуживанию оборудования?

Владельцы предприятий разного масштаба сталкиваются с проблемой выбора сервисной компании чаще всего тогда, когда поломка уже произошла, и это в корне неправильная тактика.

Чтобы завод не простаивал из-за неисправности агрегатов, на этапе его проектирования нужно заключить договор с компанией, которая будет проводить монтаж и ремонт технологического оборудования.

Прежде всего, только квалифицированные специалисты могут грамотно организовать весь процесс установки, пуско-наладки и тестирования агрегатов. Также они смогут в дальнейшем проводить качественное обследование всех компонентов технологических линий и следить за их состоянием, чтобы вовремя выявлять малейшие неполадки.

Выбор стоит делать в пользу больших компаний, у которых есть все допуски к выполнению ремонтных, монтажных и исследовательских работ. Важно изучить репутацию фирмы, ознакомиться с отзывами ее клиентов и выяснить, специалисты какого уровня в ней работают. Только полностью убедившись в надежности сотрудничества, можно заключать долгосрочный договор.

Ремонт, монтаж, обслуживание технологического оборудования

Не секрет, что технологическое оборудование может быть самым разным, к примеру, пылесос является технологическим оборудованием для уборки, точно так же, как и швабра.

Однако если сломается швабра, то мы можем починить ее самостоятельно или без зазрения совести отправить на свалку. А вот если сломается пылесос, то мы, вероятнее всего, понесем его в специализированную мастерскую.

Ремонт, монтаж, обслуживание технологического оборудования – это весьма сложный процесс, особенно если агрегат имеет довольно непростой механизм. Вот такой простой, но очень яркий пример показывает, насколько важно бережное и ответственное отношение к машинам, которые созданы для осуществления технологического процесса. Рассмотрим более подробно, какие именно аспекты нужно учитывать при монтаже, ремонте и обслуживании технологического оборудования.

Металлургических машин;

Часть 2. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ

Раздел 1. Эксплуатация металлургических машин

Глава 1. Система технического обслуживания и ремонта

1.1. Содержание системы ТО и Р

Время с момента пуска машины до её списания или прекращения выполнения ею основных функций определяет время эксплуатации машины.

Для металлургических, как правило, уникальных, металлоёмких и дорогостоящих машин время эксплуатации составляет десятилетия, и поэтому поддержание их в работоспособном состоянии длительное время является сложной инженерной задачей.

Период эксплуатации машины включает:

— время работы машины с выполнением заданных функций;

— простои машины;

— ремонт машины.

Период непрерывной работы машины ограничен моментом времени, при достижении которого параметры работоспособного состояния машины выходят за допустимый уровень.

В этом случае необходимо вмешательство в работу системы, т.е. техническое обслуживание, направленное на получение максимального эффекта от её эксплуатации. В задачах технического обслуживания воздействовать на объект, т.е. управлять объектом, можно выбором сроков проведения ТО и глубиной восстановления. Глубина восстановления и сроки проведения этого восстановления определяют вид и характер восстановительных работ. Восстановительную работу называют плановой, если известен момент начала её проведения, и внеплановой в противном случае. Если в начале восстановительной работы система была работоспособной, то такую восстановительную работу называют предупредительной, если же система была неработоспособной, то работу называют аварийной.

Для поддержания работоспособного состояния оборудования осуществляется комплекс организационно-технических мероприятий, получивших название системы технического обслуживания и ремонтов (ТО и Р).

Система ТО и Р включает:

— внутрисменное техническое обслуживание (ТО) и проведение профилактических осмотров оборудования эксплуатационным и дежурным персоналом службы механика производственных цехов;

— техническое обслуживание ремонтным и эксплуатационным персоналом в межремонтные периоды и подготовку плановых ремонтов;

— выполнение плановых ремонтов и испытаний оборудования;

— систематическое совершенствование и модернизацию оборудования.

Система ТО и Р предусматривает четыре вида текущих плановых ремонтов и капитальный ремонт.

Для доменных печей предусмотрены три вида капитальных ремонтов: ремонт 3-го

разряда, 2-го и 1-го разрядов.

Длительность и объем работ 3-го разряда определяется в основном работами по замене засыпного аппарата.

Основным содержанием работ 2-го разряда является замена огнеупорной кладки и холодильников шахты доменной печи.

При ремонте 1-го разряда производится практически полная замена шахты доменной печи и футеровки лещади.

На основе опыта эксплуатации металлургических агрегатов системой ТО и Р предлагаются ремонтные циклы и их структуры для конкретных металлургических машин.

Ремонтные циклы – это комплекс периодически повторяющихся ремонтных работ между капитальными ремонтами. Структуру ремонтного цикла определяет порядок чередования осмотров и видов ремонта на протяжении ремонтного цикла.

1.2. Техническое обслуживание

Задачами ТО является замена деталей узлов, регулирование взаимного расположения деталей, затяжка крепежных соединений, смазывание узлов трения и т.д.

Решение задач техобслуживания включает:

— выбор стратегии техобслуживания;

— оценку потребности в запасных частях;

— оценку эффективности принимаемых решений.

Оптимальной стратегией ТО оборудования будет та, которая в конкретных условиях производства обеспечит:

— минимальную стоимость ТО;

— максимальную обеспеченность материальными ресурсами, инструментом, оборудованием, персоналом, и т.д.;

— необходимый уровень надежности;

— оптимальное соотношение между стоимостью ТО и стоимостью ресурсов. Таким соотношением считается соотношение 65/35.

Существующий системой ТО и Р регламентируется содержание ТО, включающее:

— соблюдение “Правил технической эксплуатации” (ПТЭ);

— ведение технической документации (журнал приемки и сдачи смен, агрегатный журнал) или занесение информации о техническом состоянии оборудования в базу данных компьютера;

— выполнение обязанностей эксплуатационным, дежурным и ремонтным персоналом;

— техническое диагностирование.

Внутрисменное техническое обслуживание, осуществляемое дежурным и эксплуатационным персоналом, включает:

— наблюдение за работой оборудования закрепленных участков в соответствии с графиком;

— замену сменного оборудования;

— устранение мелких неисправностей;

— затяжку крепежных соединений;

— содержание оборудования в чистоте и недопущение утечек смазочных материалов.

Техническое обслуживание, осуществляемое ремонтным персоналом, включает:

— осмотры оборудования в соответствии с ПТЭ и фиксацию их результатов в журнале или компьютере;

— регулировочные и наладочные работы;

— устранение неисправностей на закрепленном оборудовании;

— выявление случаев нарушения ПТЭ и принятие мер к их устранению;

— обеспечение нормальной работы централизованных систем смазывания;

— подготовку информации о содержании и объемах работ плановых ремонтов;

— участие в подготовке и проведении ремонтов;

— контроль качества ремонтных работ, проводимых ремонтными цехами и сторонними организациями;

— выполнение работ по совершенствованию и модернизации оборудования.

Глава 2. Восстановление работоспособного состояния машин

2.1. Стратегии восстановлений

Поддерживание оборудования в работоспособном состоянии требует определенных материальных и трудовых затрат. Уровень этих затрат во многом определяется принятой стратегией восстановления работоспособного состояния машин.

Под стратегией восстановления понимается определенная периодичность замен и уровень восстановления работоспособного состояния. Будем различать минимальное и полное восстановления. Минимальное восстановление подразумевает минимум затрат на устранение отказа.

Термин «стратегия восстановления» применим как к агрегату или машине в целом, так и к ее составным частям. Применительно к агрегату (машине) полное восстановление реализуется при капитальном ремонте, минимальные восстановления – при текущих ремонтах.

При текущих и аварийных ремонтах машин восстановление их работоспособного состояния может осуществляться либо заменой составной ее части (механизм, узел), в которой произошел отказ, либо заменой (восстановлением) непосредственно отказавшей детали. Тогда, применительно к механизму (узлу), в первом случае используется термин «полное восстановление», во втором случае – термин «минимальное восстановление», а термин «стратегия восстановления» будет относится непосредственно к механизму (узлу).

Например, в соединении вал – зубчатое колесо заменяется отказавшая шпонка. В этом случае при замене шпонки происходит восстановление работоспособности узла, но не обеспечиваются исходные показатели надежности узла. Восстановление исходных показателей надежности предполагается при полной замене узла, т.е. при полном восстановлении исходных показателей надежности узла.

В процессе эксплуатации металлургического оборудования требуется обеспечить минимум затрат на поддержание оборудования в работоспособном состоянии.

2.2. Стратегии восстановлений при внезапных отказах

Как правило, металлургические агрегаты являются агрегатами непрерывного действия и большой производительности. Любой отказ связан с большими потерями. Поэтому основой надежной работы оборудования являются периодические остановки на профилактическое техобслуживание и ремонты. В таких ситуациях главной проблемой является планирование объема ремонтных работ, т.е. какие узлы, детали менять в тот или иной ремонт, или не менять, обеспечивая готовность замены в любой момент.

В качестве критерия для оценки стратегий восстановлений принимается интенсивность затрат (средние затраты на восстановление в единицу времени).

Рассмотрим возможные стратегии восстановлений применительно к оборудованию металлургических заводов.

Стратегия аварийных замен (стратегия — 1)

Система восстанавливается полностью только после отказа. После полного восстановления показатели надежности системы соответствуют ее исходному состоянию.

l1 l2 l3 ln

t1 t2 t3 tn t

Рис.2.1. Схема стратегии аварийных замен:

t1, t2, t3 и tn – моменты отказов;

l1, l2, l3 и ln – наработки;

· — полное восстановление

Для данного случая интенсивность затрат R определяется из зависимости:

где M(C) — математическое ожидание эксплуатационных затрат в Ci — м цикле;

M(L) — математическое ожидание наработок, имеющих протяженность Li.

Стратегия плановых и аварийных полных замен (стратегия — 2)

t 2t nt t

Рис.2.2. Схема стратегии – 2

Обозначим через Сn и Са затраты, связанные соответственно с плановыми и аварийными заменами, тогда интенсивность эксплуатационных затрат:

Оптимальный межремонтный период:

где h(t) = H ′ (t) – плотность восстановлений.

Если существует оптимальный межремонтный период t*, то минимальная интенсивность эксплутационных затрат:

R(t*) = h(t*)

Стратегия полных плановых и аварийных минимальных замен

(стратегия — 3)

Примем затраты на полное восстановление — Сп, затраты на минимальное восстановление – Са .

– минимальное восстановление

Рис. 2.3. Схема стратегии –3

Поэтому интенсивность затрат:

Тогда оптимальный интервал восстановления

— интенсивность отказов – возрастающая функция, то

Так, для распределения Вейбулла:

где b – параметр формы;

a – ресурсная характеристика.

Пример 2.1. Наработка редуктора имеет распределение Вейбулла

с параметрами a=90 сут, b=2.

Затраты на полную замену Cn=12 ед., на минимальную замену Cа=6 ед (условие 1).

Найти оптимальный интервал профилактических замен и соответствующую ему интенсивность затрат.

Находим оптимальный интервал из зависимости (2.5).

Для заданных условий (1) по зависимости (2.6) находим интенсивность затрат.

Установим, как изменяется ситуация с изменением параметров распределения Вейбулла и соотношения затрат на минимальное и полное восстановления.

Условие 2. Примем b=3 при низменных затратах, тогда:

Получаем возрастание интенсивности затрат.

Условие 3. Для b=2 и Ca=3 ед., получим:

Условие 4. Для b=3 и Ca=3 ед., получим:

Более эффективным является снижение затрат на минимальное восстановление.

Сравним для заданных условий эффективность стратегий 3 и 1.

Для стратегии аварийных полных замен b=2, C=12 ед.:

для b=3, C=12 ед.:

Таким, образом для условий 1 и 2 более эффективной является стратегия аварийных замен, так как

Для условий 3 и 4 более эффективна стратегия 3, так как

То есть применение той или иной стратегии восстановления работоспособности оборудования определяется характером распределения и соотношения затрат на полные и минимальные восстановления.

Стратегия аварийных минимальных замен (стратегия -4)

Система после первых (n-1) отказов подвергается минимальному восстановлению. После n-го отказа система восстанавливается полностью

1 2 n t

Рис. 2.4. Схема стратегии – 4

где Cm, Cn — средняя стоимость минимальных и соответственных полных восстановлений;

M(Xn) — математическое ожидание длины цикла.

Для распределения Вейбулла оптимальное число минимальных восстановлений:

Пример 2.2. Замена комплекта вкладышей универсального шпинделя составляет 300 ед. (минимальное восстановление). Полное восстановление путем замены шпинделя в сборе 12000 ед.

Наработка комплекта вкладышей имеет распределение Вейбулла с параметрами a=60 сут, b=4.

Определить оптимальное число минимальных восстановлений и соответствующую этому интенсивность эксплуатационных затрат.

Находим оптимальное число восстановлений

Тогда минимальная интенсивность эксплуатационных затрат составит:

Длительность интервала полных замен:

2.3. Восстановление при постепенных отказах

В отличие от внезапных отказов, начинающиеся постепенные отказы можно распознать при наблюдении за параметрами, определяющими работоспособность системы, и предотвратить их в дальнейшем соответствующими восстановительными мероприятиями.

В ряде случаев планирование восстановительных работ можно осуществлять не на основе допустимой величины параметра, определяющего работоспособность системы (например, допустимая величина износа), а на основе текущих затрат на восстановление.

Если текущие затраты на восстановление неоправданно велики, то можно говорить о постепенном отказе. Поэтому необходимо найти наиболее выгодное в отношении затрат время эксплуатации (время от ввода системы в действие до ее снятия с эксплуатации).

Обозначим через A (t) средние затраты на восстановление, которые возникают за время (0,

). То есть предполагается, что одновременно эксплуатируются несколько однотипных систем (группа прессов, волочильных станов, мостовые краны и т.д.).

Если функция А (t) растет линейно А (t) = a t, то с точки зрения затрат нет необходимости производить полное восстановление (замена системы), так как удельные затраты на восстановление остаются постоянными:

Если длина цикла —

, а затраты на восстановление (замену системы) — с, тогда интенсивность эксплуатационных затрат

Если же функция А (t) растет быстрее, чем линейно (то есть изменение средних затрат d A(t)= a (t) d t, то может оказаться экономичнее заменить систему на новую.

Тогда экономичное время эксплуатации

*) =min R (т),

является решением уравнения

Кривая эксплуатационных затрат описывается выражением

T (t) = C+A (t) = C +

Согласно выражению (2.10) для

С + А(

) = а (

прямая у = а (

)t касается кривой эксплуатационных затрат, что определяет экономичное время эксплуатации

Соответствующая минимальная интенсивность эксплуатационных затрат:

Рис.2.5. Экономичное время эксплуатации

Пример 2.3. Средние затраты в единицу времени на замену вкладышей в линии привода группы чистовых клетей стана 2500 г/п а (t) = 6 ед./сут, полная замена шпиндельного соединения С = 12000 ед. Средняя наработка вкладышей Т=60 сут.

Определить экономичное время эксплуатации и соответствующую интенсивность эксплуатационных затрат.

В соответствии с формулами (2.14 ) и (2.15)

a = a (t) / T = 6 / 60 = 0,1;

Общие затраты T = 490 ·49 = 24010 ед.

2.4. Восстановление на основе задания лимита затрат

Стратегия экономичного времени эксплуатации отражает динамику средних затрат на восстановление А (t) в рассматриваемой совокупности систем. Однако текущие затраты на восстановление конкретных систем часто заметно отличаются друг от друга из-за различных условий эксплуатации (рис.2.6).

Рис. 2.6. Стратегия задания лимита затрат на восстановление

Для учета специфики каждой системы применяется методика с ограничением затрат на восстановление.

Сначала оцениваются затраты на восстановление. Если они превышают заданную границу — лимит затрат на восстановление, то система не восстанавливается, а заменяется.

Тогда интенсивность эксплуатационных затрат есть величина постоянная для используемой стратегии:

Из уравнения (2.14) лимит затрат на восстановление

L (t) = R ·M (t) – J (t).

Если затраты на восстановление на интервале (0,t)

0 < t <

M (t) =

— t, 0 < t <

тогда лимит затрат на восстановление

При линейной зависимости а (t) = at с учетом формул (2.12) и (2.13 )

Пример 2.4. Определить, требуется ли в момент времени t = 400 сут восстановление линии привода путем замены комплекта вкладышей или необходима замена шпинделя в сборе. Исходные данные примера 2.3.

Определим из зависимости (2.17) лимит затрат на восстановление

Восстановление должно производиться путем замены комплекта вкладышей, так как затраты на их замену составляют 360 ед., что меньше лимита L(t)=404 ед.

2.5. Оценка эффективности принимаемых решений

при техническом обслуживании

Работоспособность оборудования в конечном итоге должна обеспечивать его эффективную работу, приносить доход. Поэтому необходим и анализ потерь, снижающих эффективность работы оборудования.

Такими критериями являются:

— простои из-за отказов оборудования;

— ремонтные и монтажные работы;

— незначительные остановки оборудования;

— технологические недоработки;

— сокращение скорости технологического процесса;

— сокращение доходов.

В общем виде предельная эффективность (ПЭ) оборудования может быть представлена уравнениями Накаямы:

ПЭ = Готовность ·Производительность ·Качество.

Готовность выражается через коэффициент готовности Кг:

Кг = (Рабочее время — Время простоя) / Рабочее время.

Производительность – через темп производства (ТП), как произведение нормы эксплуатации (НЭ) на норму скоростной эксплуатации (НСЭ).

ТП = НЭ ·НСЭ.

Качество выражается через коэффициент качества Кк:

Из анализа представленных зависимостей можно сделать следующие выводы.

Уровень готовности определяют два первых вида потерь (простои из-за отказов оборудования, ремонтные и монтажные работы).

Уровень производительности определяется остановками оборудования и скоростью технологического процесса.

В понятие качества входят потери, связанные с технологическими недоработками и сокращением доходов, вызванных снижением качества продукции.

Для оценки эффективности решений, связанных с техническим обслуживанием оборудования, существует обобщенный показатель – так называемая интегральная шкала эффективности (ИШЭ), предложенная Хиби:

В качестве стоимостной контрольной шкалы используется стоимость энергии (кВт ·ч) или другие измеряемые показатели.

В развернутом виде формула ИШЭ = U за i-й период:

— интегральная шкала эффективности за i-й период;

R — стоимость ремонта;

L — потери при отказе оборудования;

L1 — потери продукции;

L11 — предотвращение потерь в результате снижения

L12 — уменьшение потерь действующей продуктивности;

L2 — стоимость потерь;

Pi — стоимость контрольной шкалы за i-й период.

Следовательно, для оценивания эффективности мероприятий необходимо постоянно осуществлять мониторинг состояния оборудования и затрат на поддержание его работоспособного состояния.

Глава 3. Оценка предельного состояния изделия

3.1. Предельное состояние по степени повреждения

и по выходному параметру

Предельное состояние характеризует выход изделия из области работоспособного состояния. Это относится как к машине в целом, так и к ее узлам, деталям и элементам.

Требования к изделию с точки зрения точности функционирования, обеспечения технических характеристик, безопасности эксплуатации, влияния на окружающую среду, эффективности работы и другие оговариваются, как правило, в технических условиях через предельно допустимые значения параметра Х мах.

При достижении предельного состояния дальнейшая эксплуатация изделия должна быть прекращена, так как возникает потребность в ремонте или техническом обслуживании.

Установление нормативов и расчет предельно допустимого значения параметра Х мах является сложной инженерной задачей, требующей специального методического подхода.

Для обеспечения требуемых нормативно-технических показателей необходимо установить предельно допустимые значения всех тех параметров элементов и деталей, от которых зависит работоспособность изделия в целом.

Предельно допустимое состояние может быть установлено как для степени повреждения изделия (U мах), так и для выходного параметра (Х мах), хотя они и связаны функциональной зависимостью. Оценка предельного значения для каждого из этих показателей имеет свой смысл.

Установление Х мах является основным, так как именно изменение выходного параметра определяет область работоспособности изделия.

Поскольку изменение выходных параметров изделия является следствием повреждения отдельных элементов, для восстановления работоспособности изделия надо решать вопрос, допустима ли степень повреждения отдельных элементов и какие из них требуют ремонта или замены.

Поэтому наряду с назначением Х мах необходимо установить U мах для повреждений, которые участвуют в формировании выходного параметра.

Существует нормативно-техническая документация по ГОСТ 2.604-95 «Технические требования на дефектацию и ремонт», в которой должна быть указана предельная степень повреждения U мах.

Могут быть три основных случая взаимосвязи Х мах и U мах:

— выходной параметр определяет (в основном) один из видов повреждения

Хмах = К Uмах;

— выходной параметр определяется суммарным повреждением элементов с учетом их влияния через некоторое передаточное отношение » К «

Хмах = SКi Uiмах;

— выходной параметр связан сложной функциональной зависимостью с предельным повреждением элементов

Таким образом, предельные состояния по степени повреждения (U мах) должны назначаться, исходя из допустимых отклонений выходного параметра Х мах, и учитывать зависимость между Х и показателями степени повреждения элементов изделия.

3.2. Критерии оценки предельного состояния

Основным критерием предельного состояния изделия является либо экстремальное значение параметров, допускаемое техническими условиями, либо зона, вхождение в которую ведет к резкому его возрастанию. Возможны три основных группы критериев.

1. В результате износа или других повреждений происходит скачкообразное изменение состояния изделия, и оно перестает функционировать. Например, потеря герметичности резервуаров при коррозии, заклинивание механизма при его износе, поломка детали из-за хрупкого разрушения и т. п.

Здесь, как правило, трудно судить по выходному параметру о близости к предельному состоянию и более целесообразно регламентировать максимально допустимую степень повреждения Uмах.

2. В результате процесса повреждения имеется зона интенсивного возрастания выходных параметров изделия — рост вибраций, температуры, шума. Здесь, даже если эти параметры еще находятся в допустимых пределах, необходимо установить значение Хмах, соответствующее началу интенсификации процесса потери работоспособности.

3. Основной случай Хмах — когда процесс повреждения не имеет экстремальных зон и выходные параметры определяются установленными на изделии техническими условиями.

3.3. Критерии предельного износа

Критерии предельного износа следует устанавливать исходя из общих принципов оценки предельного состояния. На рис 3.1 приведены примеры критериев предельного износа для трёх основных случаев.

При износе направляющих толкателя кулачкового механизма (рис.3.1,а) возможно заклинивание механизма из-за перекоса толкателя, изменения угла давления и возрастания давления в опорах. В результате износа механизм прекращает функционировать (критерий 1-й группы). Предельно допустимый износ должен определяться в данном случае из условия надёжности функционирования механизма.

Рис.3.1. Примеры критериев предельного износа изделия

Пример попадания механизмов в зону интенсивного возрастания его выходных параметров (критерий 2-й группы) показан на рис. 3.1,б. При износе зубьев реверсивной пары шестерня-рейка при каждом изменении направления движения возникает удар, сила которого прогрессивно возрастает по мере износа пары. Зона интенсивного возрастания динамических нагрузок и определяет значения предельно допустимых износов.

Пример выхода параметров за допустимые пределы (критерий 3-й группы) приведен на рис.3.1,в, где показан износ плунжерной пары в гидравлической системе.

Утечка жидкости при износе корпуса и плунжера оказывает большое влияние на стабильную работу гидравлической системы.

Глава 4. Предельные износы

Особенности ремонта технологического оборудования

Несмотря на то, что большинство заводов очень тщательно следят за состоянием своего оборудования, оно все же может выйти из строя.

Чтобы такая ситуация не смогла остановить производство, нужно заключать договоры с сервисными центрами, которые проводят техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования.

Проведение ремонтных работ могут спровоцировать такие факторы:

  • Внезапная поломка агрегатов;
  • Плановая замена частей механизмов и их деталей;
  • Морально устаревшие механизмы;
  • Сбой программного обеспечения;
  • Снижение производительности предприятия, связанное с нестабильной работой оборудования.

Технологический процесс ремонта оборудования включает в себя полную проверку всех механизмов, деталей и узлов, проверку программного обеспечения, в случае обнаружения неполадок – они устраняются.

В случае обнаружения серьезных неисправностей проводится ремонт компонентов оборудования, если это возможно, который сопровождается частичной или полной заменой деталей.

После выполнения всех работ проводится тестовый запуск агрегатов, и проверяется их работоспособность в условиях самых высоких нагрузок.

Если сбой не обнаружен и все проблемы устранены полностью, составляется акт выполненных работ и делается заметка в специальном журнале ремонтных работ о проведении всех манипуляций.

Как правило, ремонт может быть текущим (малым) и капитальным. Справиться с текущими поломками может сервисная служба предприятия, если она имеется, а вот проведение капитальных работ лучше всего поручать сервисным центрам.

В ходе капитального ремонта могут частично или полностью заменяться механизмы, срок эксплуатации которых истекает.

Также проводится модернизация исправных агрегатов, включение в линии новых модернизированных машин. Все эти манипуляции помогают повысить производительность предприятия и снизить затраты на использование энергетических ресурсов.

Современные компании по обслуживанию технологического оборудования на выставке

Ведущие современные компании по монтажу, обслуживанию и ремонту технологического оборудования участвуют в рамках выставки «Металлообработка».

В мероприятии будут участвовать компании, которые проводят техническое обслуживание технологического оборудования, предоставляют услуги по монтажу, тестированию и наладке агрегатов любой сложности.

Также можно будет ознакомиться с последними новинками оборудования, инструментов, машин и приборов для металлообработки. Лучшие компании из разных стран мира будут демонстрировать свои последние изобретения и технологии.

Участники выставки смогут значительно расширить круг своих постоянных клиентов, приобрести новых деловых партнеров, найти поставщиков сырья.

Также на мероприятии можно будет поделиться своим опытом с коллегами и оценить ситуацию на современном международном рынке металлообработки.

Международная выставка «Металлообработка» предлагает новые решения для повышения эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования.

Профессионалы, собирающиеся в одном месте ежегодно десятками лет, работают над созданием новых идей, усовершенствованием слабых сторон производств, которые могут приносить непредвиденные расходы и убытки, модернизацией отрасли машиностроения.

Превосходным решением для присоединения к сегодняшним технологиям и достижениям, а также для поиска необходимых специалистов оказывается посещение профессиональных встреч, таких как выставки, которые организуются в ЦВК «Экспоцентр» и обеспечивают шанс рассмотрения немалого объема интересных вещей. Эти события проводятся довольно часто и привлекают огромное количество специалистов из этой и смежных областей работы.

Готовые к сотрудничеству и общению профессионалы открыты для общения и действий, и использование тех шансов, что предоставляются подобными выставками, дает все возможности для поиска новых связей и полезных знакомств, для изучения новейших технологий и открытий, для демонстрации собственных достижений и идей.

Иначе говоря, от посещения этих выставок отказываться на практике не стоит, ведь возможностей они предполагают немалое количество.

Выставка оказывается простым и практичным методом формирования прогресса и раскрытия новых возможностей, и при этом добиться прогресса в рамках данного мероприятия можно с небольшими трудозатратами и тратой времени. Это удобный и выгодный подход, предоставляющий интересные перспективы как для начинающегося, так и для крупного бизнеса, а также и для бизнесменов, еще только планирующих начало собственного дела в этой направленности.

Ежегодная выставка «Металлообработка» представит последние новинки науки и технологические инновации для предприятий. Ждём специалистов и представителей компаний, связанных с металлообрабатывающей промышленностью, на выставке.

Технического перевооружения и модернизации оборудованияТехническое обслуживание технологического оборудования

Виды техобслуживания

Техническое обслуживание классифицируется по различным критериям, созданным для правильности выполнения работ. А именно:

  • По этапам эксплуатации. Проводятся во время перемещения, хранения, в состоянии функционирования или ожидания.
  • По периодичности выполнения. Может осуществляться в определенное время или посезонно.
  • По условиям проведения работ. Различают особые условия и регламентированные проверки.
  • По организации. Техническое обслуживание может выполнять эксплуатационный и специализированный персонал или целая организация, предприятие-изготовитель.
  • По регламентации. Выделяют периодический, постоянный, поточный контроль. Бывает централизованным и нецентрализованным.

Тип выбирается исходя из поставленной задачи.

Техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования на предприятиях стараются проводить таким образом, чтоб максимально сократить расходы. По идеальной схеме пытаются вообще отказаться от аварийных ремонтов, ведь они несут в себе большие убытки. Но чаще всего определение необходимого количества проверок и затрат на подобные работы, даже после проведения мониторинга, невозможно.

Модернизация предприятия

Важно помнить о модернизации уже существующей на предприятии материально-технической базы. Своевременное введение в эксплуатацию инновационных методов значительно увеличивает шансы умножить прибыль в скором времени за счет повышения объемов выработки продукции. Прогрессивные технологии просто незаменимы для предприятий со старым оборудованием, ведь именно они могут дать вторую жизнь процессу производства.

Процветание любой компании зависит от того, насколько она способна удовлетворить запросы своих потребителей. Для того чтобы предоставлять своим клиентам максимум полезных и своевременных продуктов необходимо позаботится о качестве и оснащенности материально-технической базы предприятия. Современные технологии не только способны оптимизировать процесс выпуска, но и расширяют возможности организаций.

Оцените статью
Карман PC
Добавить комментарий